科技9月6日消息，據(jù)特斯拉官方，就在今日，特斯拉上海超級(jí)工廠第200萬(wàn)輛整車下線！

從零到第一個(gè)100萬(wàn)，工廠耗時(shí)33個(gè)月，而從100到200萬(wàn)輛，僅用時(shí)13個(gè)月，整整縮短了20個(gè)月，不得不說(shuō)，無(wú)論是上海超級(jí)工廠的建設(shè)和投產(chǎn)速度，又或者是它的整車制造能力，都體現(xiàn)了中國(guó)速度。

據(jù)官方數(shù)據(jù)，特斯拉上海超級(jí)工廠下線一臺(tái)整車用時(shí)甚至不到40秒，車輛駛出產(chǎn)線鳴笛2聲就代表著完成了裝配，那么是什么讓它擁有了如此高的效率呢？

特斯拉上海超級(jí)工廠采用雙層廠房設(shè)計(jì)，向“空間”要產(chǎn)能，車身被機(jī)器人手臂抓到空中就像在飛來(lái)飛去，十分高效，不止如此，工廠針對(duì)不同產(chǎn)線還會(huì)進(jìn)一步優(yōu)化生產(chǎn)流程，比如，焊裝車間在生產(chǎn)車身底板時(shí)三條并行的產(chǎn)線，同時(shí)生產(chǎn)底板，前中后三個(gè)部分無(wú)需“按序”生產(chǎn)，極大程度地提升了生產(chǎn)效率。

光靠機(jī)器人還不夠，上海超級(jí)工廠配備的6000噸的巨型壓鑄機(jī)，通過(guò)高溫鋁液注入模具的方式，實(shí)現(xiàn)整個(gè)后底板的一體成型，由此，70多個(gè)焊接件“整合為一”不僅簡(jiǎn)化了生產(chǎn)制造流程，還提高了車身強(qiáng)度和穩(wěn)定性。

此外，特斯拉上海超級(jí)工廠自動(dòng)化率已達(dá)95%，在焊裝車間，有數(shù)百臺(tái)機(jī)械臂在忙碌運(yùn)轉(zhuǎn)，以往成百上千人完成的工作如今只需幾十人，工作效率更快、生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)更統(tǒng)一！

值得一提的是，上海超級(jí)工廠零部件本土化率已超過(guò)95%，采用了垂直采購(gòu)模式，可避免“中間商賺差價(jià)”，99.9%的員工都是中國(guó)人，從該工廠走出的車輛除了供應(yīng)中國(guó)本土，還遠(yuǎn)銷了歐洲和亞太。